Ford tidak mengirimkan sinyal paling jelas mengenai masa depan EV-nya. Kami melihatnya sekilas Proyek Universal EV (UEV). Februari lalutapi kemudian dicabut pada F-150 Petiryang dianggap sebagai salah satu truk pikap listrik tersukses hingga saat ini. Itu iklim di sekitar kendaraan listrik juga tidak membantu antara pelonggaran aturan emisi, tarif, dan penghapusan kredit pajak kendaraan listrik federal.
Namun baru-baru ini, setelah mengunjungi Pusat Pengembangan Kendaraan Listrik (EVDC) Ford yang berusia kurang dari dua tahun yang terletak di Long Beach, California, saya lebih memahami posisi perusahaan saat ini. Ford mengatakan akan terus memproduksi kendaraan listrik, melakukan segala kemungkinan untuk membuat model berikutnya mencapai harga $30,000.
Terletak di fasilitas yang tidak mencolok di utara bandara kota, karyawan yang bekerja di fasilitas skunkworks ini memanfaatkan pengalaman merek yang sangat mendalam dalam manufaktur kendaraan dengan menempatkan hampir semua pengembangan platform UEV di bawah satu atap. Dari setiap milimeter persegi material interior hingga cara perakitan kendaraan, efisiensi adalah prioritas utama, yang pada akhirnya — diharapkan — dapat menurunkan biaya bagi konsumen.
Tema dasar dari proyek ini adalah bahwa segala sesuatu penting, terutama waktu. Di masa lalu, pengembangan Ford dibagi ke beberapa fasilitas di seluruh AS, namun di sini, memiliki beberapa tim yang terdiri dari insinyur, desainer, dan lainnya dalam jarak yang dekat satu sama lain berarti perubahan paling kecil dapat dilakukan dengan hambatan yang kecil.
Setiap menit berarti
Bersama beberapa jurnalis lainnya, saya pertama kali melihat sekilas hal ini terkait perakitan sasis/bodi. Ford mengajukan pertanyaan: Bagaimana kita bisa membuat perakitan semulus dan sesingkat mungkin? Hal ini dilakukan melalui masukan dari pekerja jalur perakitan (atau, operator dalam istilah perusahaan) serta para insinyurnya. Daripada memulai dengan unibody kosong — lantai, kusen pintu, dan semuanya — mengapa tidak merakitnya menjadi beberapa bagian. Saya melihat bagian tengah lengkap berisi jok, unit baterai, dan perlengkapan lain yang bisa dipasang menjadi satu ke dalam bodi. Hal ini menghemat waktu dibandingkan metode tradisional yang memasang baut pada peralatan interior melalui kusen pintu bodi. Dan ketika saya mengatakan unit baterai adalah bagian dari bagian tengah, itu memang benar — contoh yang ditunjukkan terdiri dari seluruh lantai dan bagian tengah sasis.
Apakah ini akan mencapai produksi akhir masih belum sepenuhnya jelas. Perhentian berikutnya adalah proses desain, yang mencakup kemampuan fasilitas untuk menjalankan model tanah liat seukuran aslinya melalui mesin CNC lima sumbu, dan kemampuan untuk melakukan perubahan dengan mudah tergantung pada berbagai faktor. Karena desainer berasal dari tim teknik yang berbeda, prosesnya jauh lebih lancar dan cepat.
“Kami memecahkan masalah dengan cara yang sangat indah dan kreatif, dan itu adalah sesuatu yang sangat sulit dilakukan jika Anda terputus atau berada jauh dari masalah dan tim yang secara aktif, setiap hari, mencoba untuk mencapai kemajuan dalam konsep tersebut,” kata Eva Ross, desainer otomotif di Ford. “Entah itu tim pemasaran… atau dengan ergo[nomics] tim dan mencoba memahami bagaimana kami menggunakan ruang ini secara berbeda, karena ini bukan sisa dari kendaraan ICE.” Selain itu, para desainer bekerja dengan tim aerodinamis dan baterai untuk mencapai target mereka.
Tidak ada yang sia-sia juga. Saat membahas material interior, dimensi, di mana menempatkan kontrol tertentu, dan bahkan menentukan jumlah jahitan yang harus ditempatkan di mana, ada penekanan besar untuk tidak membuang terlalu banyak.
Misalnya, pekerja laboratorium memiliki kemampuan untuk memasukkan bahan kain bagian dalam melalui program perangkat lunak yang memastikan bahwa setiap milimeter persegi digunakan saat dipotong. Mereka kemudian membuat kursi yang sedekat mungkin dengan produksi, dan memasukkan badan mereka sendiri ke dalamnya untuk dievaluasi.
“Saat kami berkolaborasi bersama, apa yang kami coba lakukan adalah mengembangkan produk terbaik dengan cara yang paling hemat biaya,” kata Scott Anderson, manajer senior tempat duduk.
Pembuatan kursi bisa memakan waktu hingga tiga bulan, berkat tim berbeda yang membuat keputusan desain dan teknik, ditambah dengan pemasok luar yang membutuhkan masukan. Sekarang hanya dibutuhkan waktu dua minggu untuk menyelesaikan semuanya sendiri. Menghemat waktu di sini berarti kenyamanan terjamin, perubahan dapat dilakukan dengan cepat, dan minimalisasi material diteruskan ke konsumen untuk membantu mewujudkan label harga $30.000 tersebut.
Efisiensi dan kesederhanaan
Lalu ada ide mereknya hadiahatau, pengambilan keputusan berdasarkan apakah hasil akhir bersihnya lebih efisien, dan karenanya lebih luas jangkauannya. Ford menerapkan keunggulan ini pada segala hal mulai dari ukuran baterai hingga aerodinamis dan bobot. Hal ini terjadi di seluruh fasilitas, terutama ketika diperlihatkan perbandingan kabel antara F-150 Lightning dan UEV secara berdampingan. Dengan memanfaatkan arsitektur zonal, lebih sedikit kabel yang digunakan, yang berarti biaya lebih rendah dan perakitan lebih efisien.
Faktanya, bagian dari tur yang menurut saya sangat menarik adalah departemen pengkabelan. Sejumlah pengrajin terampil merakit semuanya sendiri, tidak hanya menghilangkan potensi masalah pemasok, namun juga menyelesaikan perubahan desain dengan cepat. Ini menghemat waktu dan uang. Mereka membangun sirkuit tertentu, rangkaian kabel, kotak kontrol, dan banyak lagi untuk mengakomodasi berbagai kebutuhan tim. Selain itu, tim di sini memasok kabel untuk seluruh fasilitas secara umum — bangunan ini masih dalam proses, sehingga setiap penambahan dan perubahan, terutama saat para insinyur menguji baterai, sistem pengisian daya, ECU (unit kontrol elektronik), dan banyak lagi, sekali lagi dapat dicapai dengan berjalan kaki singkat.
“Apa pun yang memiliki kawat atau papan, kami terlibat di dalamnya,” kata Oscar Lomeli, teknisi utama EE. Toko ini menyediakan berbagai macam pengukur kawat, konektor, selongsong, dressing, dan lainnya, siap untuk mengerjakan proyek apa pun.
Aspek pengujian baterai dan peralatannya juga tak kalah menarik. Meskipun personel tidak dapat memberikan rincian lebih lanjut tentang ukuran baterai, pengisian daya, dan lainnya, efisiensi adalah prioritas utama, dengan konverter DC-ke-DC dan AC berbagi papan yang sama. Meskipun arsitektur 800V menjadi semakin umum, Ford yakin bahwa 400V akan tetap menghasilkan pengisian daya yang cepat dan konsumsi energi yang efisien.
Setelah prototipe yang berfungsi dirakit – terdapat bengkel fabrikasi internal yang siap melakukannya – prototipe tersebut dapat diuji oleh para insinyur di ruang terkontrol di mana berbagai iklim (suhu berkisar antara -40 hingga 65 Celcius, kelembapan dapat mencapai 95 persen), perubahan ketinggian, tingkat UV, dan banyak lagi, digunakan untuk menguji peralatan secara maksimal. Laboratorium ini menggunakan dinamometer sasis simulasi beban jalan, yang pada dasarnya adalah jalan bergulir yang dapat menyimulasikan skenario berkendara apa pun. Bagaimana cara UEV menangani kapasitas penarik yang sudah maksimal, tanjakan curam, dan suhu beku? Lalu bagaimana dengan kondisi pengisian daya saat disambungkan ke fast charger DC? Selain itu, unit kontrol individual dapat ditempatkan di tenda Faraday yang besar tempat staf menentukan apakah sinyal luar mengganggu, atau sebaliknya.
Laboratorium ini menguji sistem hadiah Ford. “Laboratorium ini benar-benar memungkinkan kami menguji semua keputusan tersebut, menguji ide-ide tersebut, dan melihat apa dampaknya, baik dari sisi pelanggan maupun konsumen. [perspective]serta [determine] berapa kisaran penghematan bahan bakar kita nantinya,” kata Eric Kooinga, manajer pengujian jangkauan dan kinerja.
Memanggil warisannya di lokasi utama
Menariknya, Ford memiliki fasilitas di pelabuhan Long Beach hampir 100 tahun yang lalu yang disukai kendaraan Model A telah berkumpul. Kini perusahaan tersebut kembali ke wilayah tersebut, memanfaatkan seluruh pengalaman yang diperoleh dalam menyempurnakan jalur perakitan dan memanfaatkan tenaga kerja lokal; California Selatan terkenal dengan industri dirgantaranya. Ada banyak sekali insinyur yang memiliki keterampilan yang diperlukan untuk mengerjakan proyek semacam ini, dan Ford mengatakan pilihan lokasinya telah membuahkan hasil.
Saat kami meninggalkan tur, prototipe truk pikap berukuran sedang yang dibungkus kamuflase meluncur melewati kami, memiliki bentuk yang mengingatkan kita pada Ford Explorer Sport Trac awal tahun 2000an. Replikasi dan penyempurnaan formula untuk berbagai kelas kendaraan akan memakan waktu jauh lebih sedikit dibandingkan masa lalu karena seluruh pengembangan diinvestasikan pada platform UEV.
Mengingat faktanya yang indah Tandai 1 mobil balap Ford Escort sedang bersantai di sudut area desain pada hari sebelumnya, ada kemungkinan beberapa hal keren akan segera hadir.
Fotografi oleh Ford
Ikuti topik dan penulis dari cerita ini untuk melihat lebih banyak hal serupa di feed beranda hasil personalisasi Anda dan untuk menerima pembaruan email.
